水泥厂石灰石破碎系统除尘解决措施

一、除尘系统解决措施
　　1、减少漏风量，提高收尘系统的气密性
　　在收尘罩里面收尘器回灰管前面和后面各增加1个内挡风皮、在破碎机下料口后面增加2个间隔为1m的内挡风皮。内挡风皮固定在收尘罩的侧面上；宽度约等于收尘罩的宽度；根据物料流量(料层厚度)，收尘器回灰管前面和破碎机下料口后3个内挡风皮高度确定为700mm、同料层保持紧密接触以保持气密性，破碎机下料口和收尘器回灰管2处扬尘点的扬尘就不会通过内挡风皮向前后扩散；矿山除尘器回灰管后面内挡风皮高度确定为640mm，以收尘器回灰管处的扬尘被适度抽走又避免回灰大量被二次抽走，造成回灰的恶性循环。增加挡风皮也相当于缩短收尘罩的长度。
　　在侧面挡料皮的外面增加一个只开圆型孔200mm宽的副挡料皮来避免侧面挡料皮的槽状固定孔(槽状固定孔可延长侧面挡料皮寿命)处的跑冒漏；破碎机下料口前后各1m之间的侧面挡料皮设双层，双道密封，防止跑料漏料；侧面挡料皮由原来的长度1500mm(同每节收尘罩长度一样)改为2500mm，其中破碎机下料口处侧面挡料皮长度为5000mm，这样侧面挡料皮的接头和收尘罩的接头就能错开；对收尘罩上的各种缝隙进行补焊。
　　胶带跑偏会造成胶带与挡料皮之间出现缝隙，使粉料溢出。因此，我们并及时调整胶带限位防跑偏装置，使胶带始终保持在中间运行，增加收尘罩气密性。
　　原来胶带输送机的托辊间隔全部为1200mm，生产时破碎机下料口处由于物料冲击胶带明显下沉，胶带和侧面挡料皮形成缝隙而漏尘跑料严重，故在破碎机下料口处再增加8个托辊，托辊的间隔调整为400mm。
　　2、改造扬尘点，降低粉尘浓度
　　石灰石从下料口中间的挡料锥的两侧落到胶带输送机上，在下料口侧壁的垂直面原来焊有6层30mm*30mm的角铁，用于挡料和避免物料冲刷侧壁。改为5层50mm*50mm角铁，其中下面4层的角铁上分别补焊宽度分别为60mm、70mm、80mm、90mm的5mm扁铁，增大控制物料流速、使物料缓慢流向胶带输送机中间的效果。回灰管处增加高600mm软管，以减少扬尘、减少回灰二次被大量抽走造成回灰恶性循环的发生。
　　二、除尘系统改造效果
　　首先增加破碎机除尘器回灰管后面内挡风皮，收尘罩内风速明显提高，破碎机下料口处的扬尘不再向后扩散，地面上的破碎机和板式喂料机没有粉尘飞扬，地坑粉尘明显降低；其次增加收尘器回灰管前面和后面内挡风皮，改造侧面挡料皮，增加侧面副挡料皮，补焊收尘罩的缝隙，胶带限位防跑偏装置，增加胶带输送机托辊，地坑粉尘进一步明显降低；改造破碎机下料口，回灰管增加橡胶软管，地坑粉尘。
　　通过改造，扭转了污染环境的被动局面，并顺利通过环保部门的验收，维护了新型干法的良好形象；了作业环境，操作人员能够正常巡检设备，职工身心健康，减轻了劳动强度，巡检、加油、维护设备和清洁卫生再也不用止料系统空机运转了，可以连续投料生产；减少粉尘对设备和仪表电器损害几率，减少停机检修几率，设备电器故障停机时间减少90%以上；提高了设备运转率和生产能力。今破碎系统运转率在70%(设计值)以上，足以两条线生产所需。