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新疆某选矿厂破碎系统改造

2020-03-03 04:26:04

新疆某选厂原采用两段一闭路破碎流程,存在细碎破碎机负荷大、破碎最终产品粒度较粗、破碎除尘系统陈旧等问题。针对破碎系统存在的问题,该厂进行了技术改造,提高了破碎作业效率,降低了破碎产品粒度,提高破碎机除尘器粉尘处理,提高了选厂处理能力。
  一、原破碎工艺流程存在的问题
  (1)细碎破碎机负荷较重,返料较多,经常出现故障停机,影响开机率。
  (2)破碎最终产品粒度为-16mm,球磨机处理量仅25t/h,其他选厂的同规格球磨机处理量一般为30t/h。而且破碎产品粒度较粗,影响了选厂处理能力的提高。
  (3)破碎机除尘器系统陈旧,粉尘治理效率不高。
  二、破碎工艺流程的改造
  1、破碎工艺流程改造方案
  在原有两段一闭路破碎流程中增加一台圆锥破碎机,改造后矿石粒度可由-450mm破碎至-12mm。破碎系统总破碎比为37.5。粗碎颚式破碎机排矿口宽度调整为72mm,粗碎破碎比为4。圆锥破碎机排矿口宽度调整为24mm,该机破碎比为2.5。矿山除尘器系统由原械振打除尘器,改为脉冲布袋除尘器,自动喷吹清灰。2、改造后的问题及解决措施
  (1)圆锥破碎机油温较高,导致频繁停机。选厂所处地理位置属夏季高温地区,圆锥破碎机自动化程度较高,自我保护系统比较完善。夏季高温天气容易导致稀油站温度升高,造成破碎机频繁自动停机,影响设备正常运行。为此,选厂在稀油站工作间增加大功率空调,直接对稀油站进行降温。同时对稀油站散热系统进行改造,安装水冷器对润滑油进行降温处理。通过改进,地降低了圆锥破碎机油温,使设备能够在高温天气正常运转。
  (2)圆锥破碎机初期使用时衬板磨损较为严重,使用寿命较短。一套衬板仅能破碎矿石45000t,破碎单位矿石消耗的衬板成本较高。更换衬板耗时长,影响生产。通过调节排矿口宽度,由初期使用的17mm调整为20mm,使动锥破碎带下移。动锥衬板磨损均匀,延长了使用寿命。改变破碎机给料方式,增加给料筒高度。使料层高出给料筒底部300mm,满足圆锥破碎机要求的挤满给矿方式。增加矿石与矿石之间的粉碎作用,减少矿石与衬板的直接接触,减轻衬板磨损程度。
  (3)生产调试过程中,新增设备无法与原有破碎设备良好的匹配联动工作。设计方案中振动筛原上层筛孔尺寸为40mm*40mm,下层为12mm*12mm。在调试期间不能很好地与破碎系统配合,上层筛筛孔尺寸较小,返料过多达不到降低圆锥破碎机负荷的目的,同时圆锥破碎机给料较少不能满足挤满给矿。下层筛孔尺寸为12mm*12mm,筛分效率较低,大量合格粒级在HP200圆锥破碎机中造成恶性循环。通过现场试验,将上层筛孔尺寸调整为55mm*60mm,下层筛孔尺寸调整为10mm*20mm,地解决了设备匹配问题,使新增破碎设备与原有破碎系统实现了匹配联动,改造后的破碎系统运转正常。
  3、改造后取得的效果
  (1)圆锥破碎机负荷减轻,故障率降低。磨选阶段因无料引起的停机时间变短,磨机开机率由90.86%提高到96.23%。且磨机台时处理量由22.11t增加至28.4t,精矿铁回收率由87.61%增加至90.,磨机利用系数由改造前的1.4提高至2.0,选厂处理能力增大,生产指标稳定。
  (2)破碎系统改造后破碎产品粒度,粒级分布均匀,粉矿含量增加。破碎系统改造后细粒级物料大幅增加。磨机给料中-5mm粒级物料含量由32.63%增加至69.29%,提高了36.66个百分点,实现了多碎少磨的目的。
  (3)改造后粗碎破碎机衬板磨损降低,每月可节约衬板一套。随着破碎粒度的下降,球磨机的钢球单耗由改造前的0.64kg/t降低至改造后的0.53kg/t。通过破碎系统的改造,降低了细碎破碎机的负荷,减少了设备故障率,大幅提高了选厂设备的运转率。破碎机除尘器系统由原来机械振打清灰改为脉冲喷吹清灰,效率提高,维护工作量减少。破碎系统投入运行,正常生产后,材料消耗、备品备件、燃料动力等费用大幅下降,实现了多碎少磨,提高了选矿厂处理能力。